Фабрика эстима официальный сайт

Фабрика эстима официальный сайт

Материалы

Сырье условно делится на основное и вспомогательное. Основное сырье определяет технологические свойства перерабатываемой массы, внешний вид и технические данные готового изделия. Вспомогательное – регулирует отдельные свойства исходных масс, способствует оптимизации технологических процессов.

  • Глина беложгущаяся огнеупорная. Она придает керамограниту все необходимые керамические свойства.
  • Каолин – глинистая горная порода, более чем на 90% состоящая из минерала каолинит; увеличивает прочность, твердость готового изделия.
  • Кварцевый песок – своеобразный «скелетообразующий» компонент в структуре силикатного расплава, образующегося при обжиге.
  • Полевой шпат, он является «плавнем» (веществом, понижающим температуру спекания) и источником образования стекловидной фазы.
  • Пигмент на основе оксидов металлов (марганца, железа, хрома, кобальта), он придает окраску керамическому граниту.
  • Электролит, увеличивающий текучесть глинистых суспензий и шликеров.

Климат нашей страны вносит некоторые особенности в технологический процесс. При хранении сырья в течение 6 холодных месяцев склад с сырьем отапливается, для сохранения материалов с требуемыми для производства параметрами.

Приготовление шликера

Глинистые компоненты (глина, каолин) дозируют в соответствии с рецептом и обогащают от примесей посредством роспуска в специальных емкостях с мешалками. Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом и по ленточным транспортерам направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность – 1,70-1,76 г/см куб., тонкость помола не более 1,0%.

Получение пресс-порошка

Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит сразу в трех башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4,0–6,0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.

Прессование

Прессование – это процесс получения из керамической массы полуфабриката изделия заданных форм и размеров. Прессование осуществляют на четырех гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции.

Читайте также:  Время приготовления омлета на сковороде

Сушка

Сушка – это процесс, ведущий к снижению содержания воды в теле керамического изделия после формования. Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут.

Обжиг

Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах SITI длиной 92 м (две печи) и 105 м (две печи) при температуре +1200 С. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Линия глазурования

В июне 2010г. на заводе НКСИ сдана в эксплуатацию новейшая технологическая линия по выпуску глазурованного керамогранита. В марте 2012 года установлена 2 линия глазурования. Обе линии укомплектованы современным итальянским оборудованием фирмы TechnoItalia, AirPower и CMF. Общая мощность производства глазурованного керамогранита составляет 2 млн. кв.м в год. установлены печатные машины SILICON Vertical, которые позволяют получать высокое разрешение печати по всей поверхности нанесения. Данная технология дает возможность воспроизвести визуальные и тактильные эффекты, присущие самым различным природным материалам: дерево, камень, кожа, металл, текстиль. Все плитки имеют свой неповторяющийся рисунок, немного разный тон, что создает ощущение натуральной поверхности. Все оборудование является энергоэффективным.

Читайте также:  Как обеззаразить почву в огороде осенью

Контроль качества, сортировка

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьюторизированном электронном оборудовании проверяется плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Специальный персонал сортирует плитки по тону и внешнему виду. Бракованные плитки уничтожаются. Робот сортирует оставшиеся плитки по калибру и сорту, наносит штрих-код на упаковку.

Упаковка

Плиты упаковывают на специальной автоматизированной линии, подразделяя их согласно категории сортировки.

Ректификация

Вся плитка форматов 40х40, 30х60 и 60х60 после обжига поступает в цех ректификации. Ректификация – процесс дополнительной обработки торцов керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.

Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного керамогранита формата 60х60 составляют не более 0,5 мм, тогда как для необработанного материала – до 1,5 мм. Таким образом, мы получаем плитку — идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно укладывать без швов.

Уникальность данного предложения заключается в том, что ректифицированный керамогранит идеален по своей геометрии и производится в заданном калибре.

Полировка

Верхний шероховатый слой плиток снимается, поверхность полируется специальными алмазными насадками с применением большого количества воды без использования каких-либо химических веществ. Материал приобретает зеркальный или матовый блеск, становится сверкающим.

🥇🏭Первый и крупнейший в России производитель керамогранита🌄, с общей мощностью более 15 млн кв.м. плитки в год.

Наш ассортимент насчитывает более 50 коллекций, в каждой из которых есть место и строгой классике и смелой фантазии передовых идей.

⬇️ На нашей странице мы будем показывать проекты, в которых присутствует керамогранит ТМ ESTIMA® и давать советы по работе с материалами.

⬇️ Также будем рассказывать о мероприятиях, которые мы проводим для вас, уважаемые архитекторы и дизайнеры!

ESTIMA Ceramica запись закреплена

4 декабря в Москве состоялось подведение итогов VIII конкурса «Керамогранит в архитектуре-2019», учредитель которого компания ESTIMA Ceramica, при организационной поддержке ИД «Строительный Эксперт»

Читайте также:  Как делать двери из дерева

Показать полностью…
В этом году на конкурс поступило более 280 работ из 38 городов России, а также из Азербайджана, Белоруссии и Казахстана. Очень приятно, что с каждым годом не только количество, но и качество присланных работ увеличивается. А это значит, интерес к конкурсу среди дизайнеров и архитекторов только растет, чему мы искренне рады!

Мы благодарим наше многоуважаемое жюри конкурса, в состав которого в этом году вошли:

Анна Медлева — архитектор, член Союза архитекторов России, лауреат и дипломант российских и международных архитектурных конкурсов

Надежда Лазарева — президент и основатель Международной школы дизайна (IDS)

Энрико Гуаитоли — архитектор-реставратор и историк архитектуры (Италия)

Юлия Буданова — директор по маркетингу компании ESTIMA Ceramica
Лариса Маливанова — генеральный директор ИД «Строительный Эксперт»

На церемонии награждения призерам конкурса мы вручили заслуженные награды: путешествие по Италии по индивидуальному архитектурному маршруту, денежные призы, сертификаты на приобретение керамогранита TM Estima® на 100 кв м, сертификаты на обучение в Международной Школе Дизайне (IDS) и палитры ручной работы, выполненные в технике «фьюзинг», которые вот уже на протяжении 8 лет являются символом конкурса.

Внимание! Итоги конкурса по ссылке: https://estima.ru/news-events/news/51889/

Друзья, на этом наши призы не заканчиваются и сегодня на официальном сайте конкурса — на портале «Строительный Эксперт», опубликованы ТОП-100 проектов конкурса «Керамогранит в архитектуре-2019».

Автор проекта, набравший наибольшее количество просмотров к 15 декабря к 12.00 (по московскому времени), не используя технологии «накрутки» голосов, получит сертификат на поездку в Италию в сентябре 2020 года

Победитель «Приза зрительских симпатий» будет объявлен дополнительно.

Мы говорим СПАСИБО всем участникам конкурса, поздравляем призеров и благодарим тех, кто присутствовал на церемонии награждения 8-го сезона конкурса «Керамогранит в архитектуре-2019»! До встречи в следующем году!

#конкурсКВА #Estima #estimaceramica #виталиювместесestima

Эстима – керамогранит повышенной прочности российского производства, ставший за последнее время надежным облицовочным материалом для полов различных помещений и для фасадов. Его можно найти по характерной цветовой палитре: желтый, персиковый, розовый, белый, песочный – вот основная цветовая гамма, в которой работает данный производитель. Эстима .

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector